热轧滑轮是上世纪末出现的新型产品，经过多年的发展，其生产技术已经非常成熟。由于热轧滑轮的生产工艺较为特殊，也需要特殊的轧制机去进行生产。支撑辊是其中的核心部件，有时会出现裂纹等情况，为了提高生产率节约成本，往往会采用堆焊修复的方法。
热轧滑轮支撑辊的堆焊修复
1、探伤对支撑辊辊身、辊颈表面进行现场着色探伤，以检测表面有无裂纹缺陷;对支撑辊内部进行超声波无损探伤，检测内部有无裂纹、夹杂等缺陷，以及裂纹、夹杂缺陷的深度，确定能否堆焊修复和轧辊的车削加工量。
2、辊面车加工按工艺要求单边切下不小，于50mm的淬硬层，加工成焊接坡口状，并保证堆焊层的设计厚度。对加工后的辊面及焊接坡口进行探伤，以确认辊子不存在任何缺陷。如果发现局部仍有缺陷，则在缺陷部位沿圆周方向下切削无缺陷为止。
3、辊面预热轧辊进入专用加热炉预热，预热温度为400～500℃;炉温用计算机控制，且升温应缓慢(30～40℃/h);在加热过程中，支撑辊应不停地缓慢旋转，以确保加热温度均匀，轧辊达到设定预热温度后，保温一定时间，以保证辊芯温度达到所要求的预热温度。
4、辊面堆焊堆焊层分为3层：打底层、过渡层和工作层。
(1)打底层：采用焊接性能好、强度高的低碳合金焊丝。主要用来使其与基体有良好的融和性和抗裂纹性能，并具有较高的强度。
(2)过渡层：由于打底层硬度较低，故需在打底层与工作层之间堆3层硬度、强度介于两者之间的过渡层，起承上启下的作用。
(3)工作层：选用含碳量较低、合金含量较高的焊丝，以提高工作层的强度和耐磨性。工作层的硬度为HSD50～60。由于冷却水碱性偏高，选用的工作层材料还应具有一定的抗碱性。整个堆焊过程在预热炉内进行，边保温、边堆焊，其目的不仅要恢复辊身尺寸，还应保证堆焊层所具有的力学性能。
5、辊面回火在堆焊过程中，按回火工艺要求进行多次回火处理，以焊接应力、扩氢处理、改善堆焊层的金相组织、调整堆焊层的硬度。
6、辊面车加工堆焊层达到要求尺寸后上车车平，辊身尺寸为Φl801mm，留单边0.5mm磨削余量。
7、辊面检测对辊身进行无损检测(表面着色、超声波探伤)，并测量轧辊硬度和直径。
以上就是对热轧滑轮支撑辊的堆焊修复工艺过程，实践表明，可以达到正常使用要求，且明显延长使用寿命。
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