过去，起重机滑轮大多采用普通灰铸铁或球铁铸造。由于它们磨损快并且绳槽边缘常因碰撞而破裂，所以很多用户希望改用铸钢滑轮。而铸钢滑轮一般是将轮缘的绳槽铸实，在轮缘上方安放顶冒口或在侧面安放边冒口。为了保证绳槽底部无缩孔、缩松，安放的冒口都比较大，工艺出品率较低，一般在40~50%。对于Φ400mm以下和Φ450~600mm的铸钢滑轮，采用新工艺后，可将工艺出品率大大提高。
根据铸钢滑轮的使用特点，只要轴孔和绳槽无铸造缺陷(缩孔、缩松、气孔等)，就可以保证滑轮的使用可靠性。因此，在制订铸钢滑轮铸造工艺时，要考虑到它的使用特点。
Φ400mm以下铸钢滑轮的铸造工艺
在制订中400mm以下铸钢滑轮的铸造工艺时，先要考虑冒口的有效补缩距离和冒口对铸件的补缩能力，其次要考虑浇道位置及型腔排气问题，以减少铸件中产生缩孔、气孔、渣孔等缺陷。
Φ450~600mm铸钢滑轮的铸造工艺
由于Φ450~600mm铸钢滑轮辐板比较宽,要利用轮毂冒口内的钢水通过辐板补缩底部的热节圆是非常困难的。如将绳槽铸实,并在外边缘安放边冒口，这样不仅浪费了钢水,工艺出品率低,还增加了机加工的工时。因此我们采用砂芯组合绳槽，并在绳槽底部热节圆处放置环状内冷铁的工艺,取得了良好效果。
该工艺要点如下：先根据图纸绘制出绳槽扁部的热节圆dy,考虑到由于热作用砂尖温度高,故内切圆一般要绕过砂尖比几何内切图大一些。先放大10mm,即实际热节圆直径T= dy+10。然后再根据公式确定内冷铁直径。将直径为d内的内冷铁做成一个圆环，该圆环的线直径与热节圆线直径相同。去油、去锈后焊上4~ 6根钢钉,烘烤后待用。为保证滑轮毛坯绳槽部位的尺寸精度，绳槽砂芯需做成环状整体。为保证绳槽上边缘排气通畅，如下图所示扎出气孔。
Φ650~800mm铸钢滑轮的铸造工艺
因为Φ650~800mm滑轮的辐板较宽(150mm左右),而且绳槽底部的热节圆也比较大。不但轮毂处冒口无法补缩绳槽底部的热节圈，而且即使利用内冷铁也不能保证绳底部无缩孔、缩松。要得到健全铸件就必须将绳槽铸实，并放边冒口，如下图。
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